上海东南角，东海大桥的那头，人们驱车前往，最先看到的就是洋山四期自动化码头。这是全球单体规模最大、综合智能化程度最高的自动化集装箱码头，2017年年底建成投入试运营之初，它就被誉为全球自动化码头的集大成之作，有望引领全球“码头革命”。

如今，洋山四期并没有令人失望，疫情之下，它屡次打破全球码头的作业效率纪录，软硬件不断升级。这一集大成之作的诞生和成长自然离不开那群为之不懈奋斗的人。

打破垄断

洋山四期的智能管控系统，被视为码头的“智慧大脑”，是码头能够自动高效运转的关键所在。

上港集团科技信息部总经理、时任洋山四期系统项目总负责人黄秀松回忆，当时构建自动化码头“大脑”在国内尚无先进案例可供参考，连教科书都没有，又面临着国外的技术封锁，因此只能自己尝试编写代码，摸着石头过河。

3年研发路，开拓者们凭着一股钻劲，翻烂了一本本行业书籍、攻克了一道道技术难题，立志要为洋山四期安上“中国芯”。

上港集团哪吒科技公司总经理、时任海勃公司总经理黄桁介绍，自动化码头的复杂就在于其背后拥有海量数据，这么大体量的码头，整个系统的复杂程度超乎想象。他这样比喻，一个人自抛自接3个乒乓球同一个人自抛自接30个乒乓球，这两者的难度不可同日而语。

“我们当时研发这一系统，目标很明确，就是一定要成功。自动化码头代表了未来的发展趋势，原本该领域的核心技术都掌握在国际龙头手中，上海港要迈向世界一流，争创世界领先，必然需要自己攻克难关、自己掌握核心技术。”一位技术团队成员表示。

经过1000多个日夜奋战，这颗“中国芯”终于诞生了，上海港打破了国外垄断，有了一座拥有自主知识产权的自动化码头。

从头再来

洋山四期码头作业只有一个环节需要人工介入——在船舶侧通过桥吊抓取和放下集装箱这道工序，由远程操作员人工操作。一旦完成了这道工序，系统就会接管一切。

远程操作桥吊、与机器密切配合，这又是全新的课题。2016年，桥吊操作员黄华调至洋山四期，投入前期调试工作，正是为了攻克这一课题。

黄华回忆，刚来时，大家都信心满满，在场都是经验丰富的“技术老手”。然而开始上手尝试远程控制时，迷茫的情绪蔓延开来。

不同于传统码头现场操作，操作员们在500米外的中控塔远程操作桥吊，听不到现场的声音，也感受不到机械的反馈。在传统码头，调运一个集装箱的整个单循环操作不到两分钟。而初到洋山四期的操作员们单单吊装一个集装箱竟用时13分钟。开港日期迫在眉睫，面对新设备、新技术和新流程，他意识到，“我们几乎是一无所有”，十多年的操作经验在此从头再来。

当然，洋山四期团队从不缺乏从头再来的勇气，在开港倒计时的日子里，初期的10名桥吊操作员每天早晨7点到码头开始调试操练，训练到次日凌晨一两点才休息，不断钻研设备的稳定性和人机的配合。

如今，实际操作中，调运单个集装箱的完整单循环时间已控制在120秒以内，其中人工操作部分的时间最快可在22秒内完成。

填补空白

同样在2016年就来到洋山四期的还有吴纪林，他是码头的设备诊疗师。

“平均每天出现30多个系统、设备故障，最多的时候一天出现100多个。”吴纪林回忆，“那时，现场如战场，抢修即战斗，周一上岛、周五下岛，吃住在岛上是工作常态”。

在建设洋山四期自动化码头的设备调试阶段，大家面对的最大瓶颈就是轨道吊的锚定。

“当时的速度只是现在的20%，还占用远程操作员的工作时间，往往一个收尾工作需要2个小时。当时我想，既然是自动化码头，为什么不能尝试自动锚定呢？”吴纪林说。这又是新的课题，团队成员从设备图纸下手。在结束日常工作后，他们每天都会重复“三个一小时”，一小时读资料，一小时研究自动化指令和顺控逻辑，一小时“骚扰”供应商。

终于，在全流程联调期间，吴纪林带领团队首创轨道吊自动锚定技术，仅用8个月时间完成3条作业路全流程贯通，整整比国外同类型码头缩短近2年时间。

如今，洋山四期即将迎来五岁生日。五年来，一批开创业界先河的试点项目在这片热土落地开花。未来，洋山四期拟建立全域智能化管控系统，将云计算、大数据、人工智能等技术手段结合起来，实现安全监督更精准、设备维保更智能、生产作业更高效、港口生产更环保，真正推进自动化码头向智慧化码头落实落地。同时，洋山四期将主动融入并积极推动“区块链港航生态圈”建设，进一步提升港口综合竞争优势力。

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