在上海西南一隅，黄浦江支流合围起一个面积4000多亩的小岛，岛上绿树成荫，环境幽雅，中国航天科技集团八院800所就坐落在这里。

中国航天科技集团八院800所红旗楼

时间紧、任务重，数字化转型迫在眉睫

时间回拨至上世纪60年代，在位于上海松江横潦泾、远离市区的地方，靠着自力更生、艰苦奋斗的精神，800所边组建队伍、边建厂房宿舍、边搞研制、边强化加工试验，锐意进取，默默付出。

60余年来，800所先后研制、生产了数十个型号产品；参与研制了风暴一号、长征二号丁、长征三号、长征四号和长征五号、长征六号等新一代运载火箭，长征二号丁荣获“金牌火箭”称号；参与载人航天工程神舟飞船研制工作，研制的神舟试验飞船金属膜片贮箱荣获国防科学技术二等奖；研制的3D打印钛合金支架成功应用于浦江一号卫星；超细长导轨铸件、镁合金新材料亮相第十六届中国国际铸造博览会，分获“优质铸件金奖特别奖”“铸造材料金鼎奖”。

大国重器，就是中国底气。毋庸置疑，800所为中国航天事业和装备现代化作出了杰出贡献，助力国防安全筑起钢铁长城。

但随着新一代信息技术与制造技术的深度融合，各国纷纷制定再工业化战略，抢占数字时代发展先机。航天制造作为战略性、高端制造业、制造强国的名片，在航天强国建设的大背景下，选择数字化转型，构建新一代航天研制体系，既是技术发展的客观规律，也是必然选择。

作为中国航天和军工行业的骨干研究所，800所深度剖析自我，认为自身对满足“高质量、高效率、高效益”发展需求和支撑数字航天建设仍存在一些不足。比如科研生产管控能力有待进一步提升，生产决策的实时性、精准度、有效性尚存在差距；制造过程智能化水平有待提升，大数据、人工智能、边缘计算、数字化孪生新技术的应用尚不深入等。

“以长征火箭为例，我们的第一个100次发射用了37年多，第二个100发用了7年，第三个100发用了4年多，第四个100发只用了3年。”800所副所长、总工程师戴铮表示，“任务越来越多，时间越来越紧，这样的高密度发射、应急规模化生产，倒逼我们必须转型。”

好的架构成功了一半，转型要全方位改变

“众所周知，在一片空地上建房子更容易，在原有的老厂房基础上转型难度却要大得多，‘老厂换新’着实不易。”戴铮坦言，“既然要转型，就要系统性转型，从理念到组织再到规划上，进行全方位改变。”

自2018年，800所就邀请专业咨询公司全程驻厂论证，按照“战略分解与需求分析-业务蓝图与模式设计-技术架构与核心项目设计-实施方案与计划制定”方法论，历时8个月，完成咨询报告，确立了全面数字化、适度智能化目标和“5381”工程蓝图，形成所级战略基线，以规划为蓝本有序推进数字化转型工程实施。

“好的架构成功了一半，架构未论证清楚之前，一切建设工作暂停。”戴铮表示，为了避免颠覆性变化和重复性投入，所里成立了涵盖信息化、业务部门、咨询公司核心人员的架构论证团队，对当前系统架构的趋势和应用现状进行广泛调研和分析论证。耗时4个多月，得出调研结论，当前处于数字化转型机遇期，拟借鉴微服务、中台、大数据、工业互联网等理念，构建新一代一体化平台型数字信息系统解决方案。

航天离散协同制造工业互联网平台

经过一年多的建设，航天离散协同制造工业互联网平台于2021年3月29日全面上线。这是国内军工行业第⼀个基于微服务的企业级工业互联网平台，涵盖七类34个微服务100多个业务场景，覆盖科研生产和经营管理核心业务领域，全面支撑离散制造企业数字化转型、智能工厂建设。通过系统构建网络、平台、安全三大功能体系，打造人-机-物全面互联的新型网络基础设施，聚焦离散制造领域提供智能化转型及工业互联网APP解决方案。平台成功入选2020年工信部特色工业互联网平台试点示范。

老厂换新，800所贡献航天智慧

戴铮介绍道，航天离散协同制造工业互联网平台的建设具有前瞻性，从传统架构直接到微服务架构，是一个跨代的平台，具有全业务在线、柔性灵活、自主可控、敏捷复制的特点。“初步估算，使用该平台后，提升综合效率20%以上。以此为支点，探索构建工业互联网应用新模式协同创新生态，实现数据增值与知识创效，赋能离散制造业高质量发展，可支撑未来十年发展。”

面向航天装备研制全流程的场景升级

企业数字化转型平台是基础，场景是关键，生态是方向。戴铮表示，“为快速响应业务变化和客户需求，构建‘平台+APP’产品开发体系，所里全面梳理全业务场景，哪些可以做，哪些不能做，论证成熟一个上一个，上一个就要收到一个的效果。”

按照“不在落后的管理上做信息化、不在落后的工艺上做自动化、不在没有数字化和自动化基础上做智能化”原则，800所总结、固化经验知识，重点推进设计制造一体化、工业数据应用、数字化车间建设等，打造了七类20余个典型应用场景，形成了多个解决业务痛点的应用APP，应用环节效率提升从20%至10倍不等。

舱体无人化智能产线

举例来说，从年审25万张到50万张焊缝底片，单纯向劳动力要红利已不可行，那么如何提高评片速度？800所大胆实践了图像智能识别研究、智能数字射线检测系统开发，得到了具备图像筛选能力的智能模块，海量数据的积累让系统“耳聪目明”。智能识别功能在多个型号火箭的不同焊缝数字射线图像进行双盲测试，统计图像缺陷识别准确率90%以上，缺陷漏检率实现了零的突破。通过无损检测云平台的构建，以有限投入实现效率、效益提升的最大化，达到了“1+1>2”的目的。

当然，这只是平台上众多应用场景的其中之一。“数字化转型是⼀场增量革命，只有进行时，没有完成时，要始终保持闯的勇气和做的底气。”戴铮表示，800所将继续踔厉奋进、勇毅前行，为“老厂换新”上海制造企业数字化转型贡献航天智慧。（图片均由中国航天科技集团八院800所提供）

专题：强国新赛道 踏上新征程——学习贯彻二十大 上海经信在行动

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