■荷兰是全球设施农业大国，拥有领先的农业装备产业。过去几十年里，中国企业想要采购高端设备或核心环控系统，往往会选择向荷兰企业求购。如今，这一局面出现了微妙的反转

本报记者 束涵

半个月前，荷兰农业设备生产商DMP公司代表专程来上海崇明，与恒泽科技签署智能农业装备代理协议。合作的目标很明确——种蘑菇。

荷兰是全球设施农业大国，拥有领先的农业装备产业。过去几十年里，中国企业想要采购高端设备或核心环控系统，往往会选择向荷兰企业求购。如今，这一局面出现了微妙的反转。

在恒泽科技的生产基地，是一幅与传统种植截然不同的场景：工厂内看不到弯腰采蘑菇的工人。立体床架上，蘑菇静静生长；轨道上，搬运机器人往来穿梭；在采摘区，机械臂伸出吸盘，精准“吸”起双孢菇——整个过程如同工业流水线。

这是国产化蘑菇“黑灯工厂”，目前已经小规模投产，预计6月全面达产，届时基地年产量可达1.3万吨。同时，这套方案已与欧洲企业达成合作意向，方案售价过亿元，准备走出国门，参与国际农业科技应用。

农场插上人工智能“翅膀”

走进恒泽科技的新工厂，最直观的感受是：这不像农场，更像一座精密工厂。

传统的菇房床架是固定的，工人要爬高、弯腰、在窄小的空间里伸手采摘。恒泽科技则把整个产线“拆”成了一个个可移动的模块——就像汽车生产线上的零部件，通过自研的AGMR智能搬运机器人来回穿梭，将满载蘑菇的托盘送到采摘区。

恒泽科技董事长朱文峰一边演示一边解释，“我们单个工厂会有200多台机器人在跑，像火车一样编组运行。”

这套系统让生产效率大幅提升：传统工厂因为产线不能动，上料、洒水、采摘、下料、消杀只能串联进行，一个周期要40多天，一年最多产8次。而模块化后生产工序并联，周期压缩到30多天，一年能产10次。

与搬运同样重要的，是采摘。蘑菇娇嫩、生长密集。恒泽科技的第五代采摘机器人没有采用传统的“夹取”方式，而是在机械臂末端装上了带有海绵的吸盘。“吸力经过精密控制，只要不对同一个点持续吸一分钟以上，就不会损伤蘑菇表面。”

机器人之所以能“看得准”，靠的是背后一整套人工智能系统。

“二十四节气”农业垂直模型目前积累了21亿词元的农业数据，巡检机器人24小时在菇房里行走，拍摄蘑菇的生长状态。模型会自动标注每朵蘑菇的坐标、大小、倾斜角、成熟度，甚至能预测未来几天的产量。“以前调温湿度，人是凭经验；现在模型觉得该加湿了，就自动通知环控系统。”

视觉识别等模型，更是被直接“刻”进了芯片里——恒泽科技组建了十几个人的芯片研发团队，成员来自中科院大学、上海交大等高校。他们对芯片进行专门开发，把视觉感知等模型固化到硬件层面。这样做的好处是：不需要经过“硬盘—操作系统—CPU”的多层调用，模型指令直接从芯片执行，避免了转换过程中的延迟和出错，识别速度与稳定性大幅提升。

“模型即芯片，芯片即模型。”朱文峰把这种架构称为端侧模型的硬件化。目前这一技术大多应用在自动驾驶、工业检测等领域，恒泽科技将它落地到了农业场景。

这套自研体系还带来了一项关键的附加收益——数据自主权。过去使用欧洲环控系统时，生产数据会被对方收集走。而现在，从环境控制到产量预测，从采摘调度到设备维护，所有数据全部留存在自己的系统内。

从3000多人试岗到“黑灯工厂”

创新的起点，是一个让所有农业企业头疼的问题——人。

“我们入行较早，在江苏、江西等地建有立体式菇房，但面临招工难的问题。2015年到2019年，来公司试岗的有3000多人，最后留下的只有100多人。”朱文峰说。

不是待遇不好：一线采摘工月薪8000—12000元，包吃包住，宿舍配中央空调。可活儿实在太苦，菇房湿度常年在80%以上，无自然光照，工作时间不固定。工人要在六层床架前，把手伸进1.5米宽的托盘里，不停地探、采、放。“可以说，很多人都是被‘骗’来的。”朱文峰苦笑。

想要扩产能、谋发展，这不是长久之计。2015年起，恒泽科技投身科技赛道，开始自研采摘机器人。第一代是与一家公司合作的“叠加式”设备——在一个移动平台上装机械手、摄像头，重达300公斤。后来逐步加入升降机、多车联动，整套组合重达2吨多。“第一代产品属于传统叠加，为了上架子而加轮子，效率远不如人工。”

之后，采摘机器人持续迭代，但始终绕不开一个矛盾：驱动上吨重的机器进去，就为了采几十克重的蘑菇，可以说是“大炮打蚊子”。

直到2024年，科研团队把思路整个颠倒过来——把采摘机器固定，让产线动起来。

起初他们想用市面上成熟的搬运机器人，但卡在了价格上。“一台十几二十万元，一个工厂要部署上百台，光设备成本就奔着几千万元去了。”团队解释，核心原因在于传动方式——一个大电机通过传动轴把动力分配给各个轮子，机械同步简单，但传动轴成本下不来。

团队算了笔账，决定自研AGMR智能搬运机器人。他们做了一件“拆”的事：把大电机拆成八个小电机，每个轮子独立驱动，取消传动轴。这样一来，车架中间可以做成空心，结构大幅减重。同时，不再依赖昂贵的CNC（计算机数字控制精密加工）传动件，成本明显下降。

但“拆”带来了新挑战：轮子必须毫秒级同步，否则车子一走就歪，转弯直接脱轨。恒泽科技团队为此自研了边缘计算芯片，把轮速控制算法和感知算力全部集成进去，实现电机的精准协同。

工厂全面投产后，200多台搬运机器人将完成从菇床到采摘工位的全自动流转。整个生产流程中，除了后台技术人员，菇房实现零人工运转。

国产供应链助“弯道超车”

DMP公司曾经是恒泽科技的供应商，多次专程来到崇明考察自动化研发成果，最近签下了欧洲区域代理协议。

“他们说，‘理想中的工厂就是这样，但你们先做出来了’。”恒泽科技副总经理杨龙认为，领先的一大原因是国内产业链的高度协同。

恒泽科技第五代系统的所有核心处理器，统一搭载复旦微电、紫光国微的国产高性能FPGA（现场可编程门阵列）芯片；外围阻容元件选用风华高科、宏科电子等国产品牌；DC-DC电源（直流电压转换模块）等关键主控芯片，全面采用国科安芯等国产替代方案，功能指标与运行性能对标进口器件。

全套系统有了，落地的关键是“成本账”。根据恒泽科技的测算，一个年产6000吨的双孢菇工厂，在传统立体化种植模式下，仅一线采摘、搬运、管理等环节就需要约100名工人，每年人工支出超过1500万元。

转向“黑灯工厂”模式后，人力需求压缩至20人以内，且部分人员可同时对接多个生产基地，主要从事后台系统维护、设备管理及行政支持。人工成本一项，每年可节约超过一半。

杨龙告诉记者，从造价上看，全自动化工厂与传统立体式工厂的差价主要体现在机器人装备上。“实际上，综合人工节约、增产以及良品率提升等因素后，企业的投资回收周期可从传统模式的8—10年缩短至5—6年。”

这一商业前景在欧洲市场尤其有吸引力。欧洲人力成本远高于国内，一个年产6000吨的工厂，每年人工支出可达上亿元人民币。这也是DMP公司希望签下代理权、将这套方案引入的原因。

目前，恒泽科技正在上海崇明、青浦、浦东，以及北京、浙江、河北、安徽、山西、内蒙古等多地推动建设全自动化厂房，并与澳大利亚、日本等国家的企业深度接洽，合作意向持续推进。

它输出的不是单一的机器人装备，而是覆盖全生命周期的工业化种菇解决方案，包括装配式厂房、搬运机器人、采摘机器人、AI农业大模型、智能环控系统等。这意味着，企业将打破传统的“一次性卖产品”模式，向海外持续输出农业服务，收入来源更为多元。

“下一步，我们会从蘑菇延伸到番茄、草莓等更复杂的作物。”朱文峰透露，团队还将继续优化部署效率——力争把单台机器20分钟的现场调试升级为远程自主部署，同时积累每个零部件的寿命数据，为大规模出海做好准备。