黃浦江畔，巨輪靜泊。第二艘國產大型郵輪“愛達·花城號”甲板之上，海風裹挾著海洋咸潤的氣息拂過欄杆，一場以“碳路先鋒 綠動中船”為主題的國企開放日活動，正式拉開帷幕。

2026年中國船舶集團國企開放日暨品牌宣傳周啟動儀式

8月18日，2026年中國船舶集團國企開放日暨品牌宣傳周啟動儀式在這裡舉行。媒體採訪團自此啟程，走進造船廠區、科研院所一線，近距離觸摸一艘艘綠色船舶、一套套硬核裝備背后，中國船舶工業向著高端、綠色、智能方向破浪前行的生動脈動。

綠色造船，從“算清每一筆碳賬”開始

登上“愛達·花城號”，置身這艘國產大型郵輪之上，很難想象這座“海上城市”建造過程中藏著一本精細的“低碳賬本”。萬余噸船用鋼板被運進外高橋造船廠區，不少再生鋼材經過處理后二次復用，廢料在這裡形成閉環循環。更值得關注的是，建設團隊為全船建立完整碳排放台賬，完成郵輪全船碳足跡核算，補上國內郵輪行業低碳數據標准的空白：相較首制船，二號船新增了2套脫硫系統和5套選擇性催化還原（SCR）系統設備，整船航行更加綠色環保。

第二艘國產大型郵輪“愛達·花城號”進入交付前最后准備階段。 李茂君攝

“造一艘郵輪，不只是把船建好，更要把碳排放算准、控住。”在外高橋造船能碳管理中心，工作人員指著能源駕駛艙大屏介紹。今年1月投用的能碳管理中心，如同廠區的“能源大腦”，一張覆蓋全廠的能源管控網絡將水、電、氣各類能耗數據實時匯聚，一屏即可覽盡全廠能耗實況。大數據平台自動捕捉能耗異常、設置預警閾值，提前預判用能風險，一改過去能耗管理事后統計、被動整改的老路子。未來這裡還將接入無人巡檢設備，搭建碳排放核算標准體系，用數字化手段為綠色造船裝上“智慧中樞”。

走在廠區，綠色轉型藏在看得見的細節裡。抬頭望去，平直分段中心、舾裝中心等廠房屋頂，光伏板連片鋪開，自8.3MW屋頂式分布式光伏投運以來，每年可節約標准煤約2650噸，減少二氧化碳排放量約6600噸。不遠處，一根管道源源不斷輸送來自竹園四期污水處理廠的再生水，作為上海首個工業大規模再生水利用項目，每年70萬噸再生水被用於壓載水、設備冷卻、廠區綠化，相當於省下370個標准游泳池的新鮮水源。

一邊做好廠區內部節能降耗，一邊發力綠色船型前瞻布局。外高橋造船持續加大綠色船型研發力度，已建造交付多艘綠色船舶——包括全球首艘風帆助推型阿芙拉型成品油輪、全球最大10800車LNG雙燃料汽車運輸船、8600車位雙燃料汽車運輸船、9200TEU雙燃料集裝箱船及LNG雙燃料好望角型散貨船等﹔全面深化新能源船舶技術的船用方案，推進了甲醇、氨燃料、LNG等替代燃料的預留設計。“船舶綠色轉型既要做好生產端節能減排，更要通過船型創新，把低碳基因刻進船舶設計之初。”一位船舶研發工程師說。

百年船廠，把效率紅利轉化為綠色動能

跨越長江口，來到擁有160余年歷史的江南造船。不少人印象中的傳統造船行業工序繁雜、周期漫長，而在這裡，一套名為JPS的江南生產體系正在重塑造船生產邏輯。

“精益不是簡單壓縮工時，而是理順全流程生產邏輯，減少無效消耗。”現場管理人員介紹，依托“精益屋”頂層框架，江南造船把質量、成本、物流、智能創新統籌納入體系建設。先行生產環節，五大精益生產模式落地，分段節拍覆蓋率由75%提升至96%，產能提升14%﹔在后行生產這塊“硬骨頭”上，機艙推行殼舾涂一體化，試點船總段完整性達到97%﹔貨艙大型液貨單元建造周期從60天壓縮至35天﹔上建區域創新“追兔作業模式”，敷料作業周期縮短三成﹔涂裝節拍化改造讓壓載艙建造周期縮短20%。

江南造船用“精益”和“智造”雙輪驅動綠色轉型。

精益體系落地離不開人才與機制支撐。廠區內，30余名精益工程師、20余名內訓師與專家扎根一線，每年上萬條“精益金點子”源源不斷從一線工人、技術人員手中涌出，僅2025年便收集改善提案1.4萬余條，千余項成果落地創效超1億元。

精益釋放的效能，為高端技術突破筑牢底座。今年7月，江南造船自主研發“BrilliancE® II”鋁合金B型艙圍護系統，一舉拿下美國海岸警衛隊USCG認可與ABS總體設計認証，拿到進軍全球能源運輸市場的通行証。依托這套自主系統，17.5萬立方米B型艙LNG運輸船完成研發推向市場，超大型乙烷運輸船（VLEC）訂單穩居全球首位。

院所攻關，打通綠色船海裝備“卡脖子”堵點

如果說船廠是船舶制造的主戰場，科研院所便是綠色轉型背后的“技術參謀部”。七〇四所這座走過七十載光陰的老牌研究所，正源源不斷輸出一批又一批船海綠色關鍵裝備，為航運低碳轉型筑牢底層技術根基。

長興島試驗場地上，一根高25.5米、直徑5米的巨型旋筒風帆格外醒目。不久前，台風“白海豚”過境上海，狂風暴雨成為一次天然極端工況考場。科研團隊抓住窗口期，在做好完備安全預案前提下，開展48小時不間斷實景測試。狂風呼嘯之中，旋筒風帆穩立江邊，各項指標運行正常，順利通過極限考驗。

中船集團七〇四所長興島試驗場地巨型旋筒風帆。

很多人並不了解旋筒風帆的原理：筒體旋轉，借助馬格努斯效應把風能轉化為船舶向前的助推力，根據航線不同可實現5%-25%的節能效果。不同於普通風帆，七〇四所這套方案並集“風帆本體+防漂鰭+智能航行+能效管理”四位一體，水下防漂鰭抵消船舶橫向漂移，AI系統結合氣象動態優化航線，統籌風帆與主機功率分配。產品已經拿到CCS、BV船級社認証，向著實船應用穩步邁進。

在動力推進賽道，七〇四所自主研發S‑POD吊艙推進器，實現100%國產化，補齊我國高端船舶推進裝備短板。這套被譽為船舶“推進中樞”的裝備，成功應用於“珠海雲”號、科考教學船、瓊州海峽高端客滾船，還斬獲極地科考船新訂單。與此同時，船舶混合動力系統已經在130余艘船舶落地，近四成用於出口﹔軸帶發電機、純電船舶動力系統、深遠海“風光儲”一體化能源系統多點開花﹔船舶碳足跡數字化平台、船用超重力碳捕集系統、燃油智能監測系統陸續取得突破，從動力裝備、替代能源、數字化管控多維度搭建綠色船海裝備矩陣。

“綠色轉型不是簡單做‘加減法’，而是底層技術、裝備體系、制造模式的系統性重塑。”七〇四所一名科研負責人表示。從動力推進、風能助航，到精密傳動零部件，一項項技術突破背后，是科研人員坐得住冷板凳、敢啃硬骨頭的堅守。

（本文圖片除署名外，均由中國船舶集團提供）