■荷蘭是全球設施農業大國，擁有領先的農業裝備產業。過去幾十年裡，中國企業想要採購高端設備或核心環控系統，往往會選擇向荷蘭企業求購。如今，這一局面出現了微妙的反轉

本報記者 束涵

半個月前，荷蘭農業設備生產商DMP公司代表專程來上海崇明，與恆澤科技簽署智能農業裝備代理協議。合作的目標很明確——種蘑菇。

荷蘭是全球設施農業大國，擁有領先的農業裝備產業。過去幾十年裡，中國企業想要採購高端設備或核心環控系統，往往會選擇向荷蘭企業求購。如今，這一局面出現了微妙的反轉。

在恆澤科技的生產基地，是一幅與傳統種植截然不同的場景：工廠內看不到彎腰採蘑菇的工人。立體床架上，蘑菇靜靜生長﹔軌道上，搬運機器人往來穿梭﹔在採摘區，機械臂伸出吸盤，精准“吸”起雙孢菇——整個過程如同工業流水線。

這是國產化蘑菇“黑燈工廠”，目前已經小規模投產，預計6月全面達產，屆時基地年產量可達1.3萬噸。同時，這套方案已與歐洲企業達成合作意向，方案售價過億元，准備走出國門，參與國際農業科技應用。

農場插上人工智能“翅膀”

走進恆澤科技的新工廠，最直觀的感受是：這不像農場，更像一座精密工廠。

傳統的菇房床架是固定的，工人要爬高、彎腰、在窄小的空間裡伸手採摘。恆澤科技則把整個產線“拆”成了一個個可移動的模塊——就像汽車生產線上的零部件，通過自研的AGMR智能搬運機器人來回穿梭，將滿載蘑菇的托盤送到採摘區。

恆澤科技董事長朱文峰一邊演示一邊解釋，“我們單個工廠會有200多台機器人在跑，像火車一樣編組運行。”

這套系統讓生產效率大幅提升：傳統工廠因為產線不能動，上料、洒水、採摘、下料、消殺只能串聯進行，一個周期要40多天，一年最多產8次。而模塊化后生產工序並聯，周期壓縮到30多天，一年能產10次。

與搬運同樣重要的，是採摘。蘑菇嬌嫩、生長密集。恆澤科技的第五代採摘機器人沒有採用傳統的“夾取”方式，而是在機械臂末端裝上了帶有海綿的吸盤。“吸力經過精密控制，只要不對同一個點持續吸一分鐘以上，就不會損傷蘑菇表面。”

機器人之所以能“看得准”，靠的是背后一整套人工智能系統。

“二十四節氣”農業垂直模型目前積累了21億詞元的農業數據，巡檢機器人24小時在菇房裡行走，拍攝蘑菇的生長狀態。模型會自動標注每朵蘑菇的坐標、大小、傾斜角、成熟度，甚至能預測未來幾天的產量。“以前調溫濕度，人是憑經驗﹔現在模型覺得該加濕了，就自動通知環控系統。”

視覺識別等模型，更是被直接“刻”進了芯片裡——恆澤科技組建了十幾個人的芯片研發團隊，成員來自中科院大學、上海交大等高校。他們對芯片進行專門開發，把視覺感知等模型固化到硬件層面。這樣做的好處是：不需要經過“硬盤—操作系統—CPU”的多層調用，模型指令直接從芯片執行，避免了轉換過程中的延遲和出錯，識別速度與穩定性大幅提升。

“模型即芯片，芯片即模型。”朱文峰把這種架構稱為端側模型的硬件化。目前這一技術大多應用在自動駕駛、工業檢測等領域，恆澤科技將它落地到了農業場景。

這套自研體系還帶來了一項關鍵的附加收益——數據自主權。過去使用歐洲環控系統時，生產數據會被對方收集走。而現在，從環境控制到產量預測，從採摘調度到設備維護，所有數據全部留存在自己的系統內。

從3000多人試崗到“黑燈工廠”

創新的起點，是一個讓所有農業企業頭疼的問題——人。

“我們入行較早，在江蘇、江西等地建有立體式菇房，但面臨招工難的問題。2015年到2019年，來公司試崗的有3000多人，最后留下的隻有100多人。”朱文峰說。

不是待遇不好：一線採摘工月薪8000—12000元，包吃包住，宿舍配中央空調。可活兒實在太苦，菇房濕度常年在80%以上，無自然光照，工作時間不固定。工人要在六層床架前，把手伸進1.5米寬的托盤裡，不停地探、採、放。“可以說，很多人都是被‘騙’來的。”朱文峰苦笑。

想要擴產能、謀發展，這不是長久之計。2015年起，恆澤科技投身科技賽道，開始自研採摘機器人。第一代是與一家公司合作的“疊加式”設備——在一個移動平台上裝機械手、攝像頭，重達300公斤。后來逐步加入升降機、多車聯動，整套組合重達2噸多。“第一代產品屬於傳統疊加，為了上架子而加輪子，效率遠不如人工。”

之后，採摘機器人持續迭代，但始終繞不開一個矛盾：驅動上噸重的機器進去，就為了採幾十克重的蘑菇，可以說是“大炮打蚊子”。

直到2024年，科研團隊把思路整個顛倒過來——把採摘機器固定，讓產線動起來。

起初他們想用市面上成熟的搬運機器人，但卡在了價格上。“一台十幾二十萬元，一個工廠要部署上百台，光設備成本就奔著幾千萬元去了。”團隊解釋，核心原因在於傳動方式——一個大電機通過傳動軸把動力分配給各個輪子，機械同步簡單，但傳動軸成本下不來。

團隊算了筆賬，決定自研AGMR智能搬運機器人。他們做了一件“拆”的事：把大電機拆成八個小電機，每個輪子獨立驅動，取消傳動軸。這樣一來，車架中間可以做成空心，結構大幅減重。同時，不再依賴昂貴的CNC（計算機數字控制精密加工）傳動件，成本明顯下降。

但“拆”帶來了新挑戰：輪子必須毫秒級同步，否則車子一走就歪，轉彎直接脫軌。恆澤科技團隊為此自研了邊緣計算芯片，把輪速控制算法和感知算力全部集成進去，實現電機的精准協同。

工廠全面投產后，200多台搬運機器人將完成從菇床到採摘工位的全自動流轉。整個生產流程中，除了后台技術人員，菇房實現零人工運轉。

國產供應鏈助“彎道超車”

DMP公司曾經是恆澤科技的供應商，多次專程來到崇明考察自動化研發成果，最近簽下了歐洲區域代理協議。

“他們說，‘理想中的工廠就是這樣，但你們先做出來了’。”恆澤科技副總經理楊龍認為，領先的一大原因是國內產業鏈的高度協同。

恆澤科技第五代系統的所有核心處理器，統一搭載復旦微電、紫光國微的國產高性能FPGA（現場可編程門陣列）芯片﹔外圍阻容元件選用風華高科、宏科電子等國產品牌﹔DC-DC電源（直流電壓轉換模塊）等關鍵主控芯片，全面採用國科安芯等國產替代方案，功能指標與運行性能對標進口器件。

全套系統有了，落地的關鍵是“成本賬”。根據恆澤科技的測算，一個年產6000噸的雙孢菇工廠，在傳統立體化種植模式下，僅一線採摘、搬運、管理等環節就需要約100名工人，每年人工支出超過1500萬元。

轉向“黑燈工廠”模式后，人力需求壓縮至20人以內，且部分人員可同時對接多個生產基地，主要從事后台系統維護、設備管理及行政支持。人工成本一項，每年可節約超過一半。

楊龍告訴記者，從造價上看，全自動化工廠與傳統立體式工廠的差價主要體現在機器人裝備上。“實際上，綜合人工節約、增產以及良品率提升等因素后，企業的投資回收周期可從傳統模式的8—10年縮短至5—6年。”

這一商業前景在歐洲市場尤其有吸引力。歐洲人力成本遠高於國內，一個年產6000噸的工廠，每年人工支出可達上億元人民幣。這也是DMP公司希望簽下代理權、將這套方案引入的原因。

目前，恆澤科技正在上海崇明、青浦、浦東，以及北京、浙江、河北、安徽、山西、內蒙古等多地推動建設全自動化廠房，並與澳大利亞、日本等國家的企業深度接洽，合作意向持續推進。

它輸出的不是單一的機器人裝備，而是覆蓋全生命周期的工業化種菇解決方案，包括裝配式廠房、搬運機器人、採摘機器人、AI農業大模型、智能環控系統等。這意味著，企業將打破傳統的“一次性賣產品”模式，向海外持續輸出農業服務，收入來源更為多元。

“下一步，我們會從蘑菇延伸到番茄、草莓等更復雜的作物。”朱文峰透露，團隊還將繼續優化部署效率——力爭把單台機器20分鐘的現場調試升級為遠程自主部署，同時積累每個零部件的壽命數據，為大規模出海做好准備。